我公司自主研發(fā)的第二代蒸汽脫蠟設備于2019年2月底在安徽公司正式投入生產(chǎn)使用，經(jīng)過近1個月的設備運行及工藝參數(shù)調試，通過設備輔助設施完善，工藝改進等措施的實施，截止3月底水浴脫蠟設備設施已全部拆除停止使用，目前蒸汽脫蠟釜雙班滿負荷平穩(wěn)正常運行。
蒸汽脫蠟設備使用初期主要存在2個方面問題：
第一、脫蠟釜設備運行整改完善。主要為脫蠟釜排蠟及排氣方式，棒芯輸送及散落抱怨、脫蠟釜設備操作，小故障頻發(fā)等問題。針對問題首席師周志國帶領維修班進行設備改進，運行程序優(yōu)化，對員工操作進行現(xiàn)場作業(yè)培訓，目前已消除排蠟管道堵塞、棒芯分揀困難、棒芯輸送線卡死等問題。對原有水脫蠟設備全部拆除、蠟處理設備重新安裝，實現(xiàn)脫蠟釜雙班滿負荷運行。
第二、蒸汽脫蠟工藝技術應用。主要為部分產(chǎn)品蠟無法脫干凈造成蠟損耗增加、型殼脫蠟破損率增加、低分子模料脫蠟參數(shù)最優(yōu)化。針對問題點技術團隊分成3個小組，第一組由魯茂波帶隊負責提升型殼濕強度，第二組由營翼飛帶隊負責脫蠟參數(shù)最優(yōu)化設置驗證，第三組由王永華負責對產(chǎn)品組樹方式調整以適用蒸汽脫蠟，型殼裝箱方式合理化操作以減少型殼在脫蠟線上的運轉破損。目前通過加固層添加新型纖維和面層、過渡層制殼材料換為莫來砂后，型殼強度明顯提升，跑火數(shù)據(jù)無異常、鑄件表面砂孔和返修減少。
蠟釜及脫蠟線的投用實現(xiàn)與制殼下線同步作業(yè)，消滅現(xiàn)場下線殼子存放庫存，削減模組存放框600個，同時脫蠟蒸汽消耗降低20%，鑄件表面砂孔和返修減少20%。
安徽公司使用低分子模料和第二代蒸汽脫蠟設備相關的脫蠟技術為后期蒸汽脫蠟線設備輸出生產(chǎn)應用積累了很好的實戰(zhàn)經(jīng)驗。